ブログ｜有限会社瀬戸内急便

皆さんこんにちは！
有限会社瀬戸内急便、更新担当の中西です。

「同じ台数なのに、あの班は早く終わる」——その差は計画にあります。本稿では、紙とホワイトボードでの段取りから、Excelでの簡易最適化、さらにGIS・アルゴリズム（VRP）まで、“明日から上手くなる”実践手順をお届けします。💪

1. まずは目的を1枚に ✍️
配送計画のゴールは約束時間の遵守と総コストの最小化。次のKPIを設定し、トレードオフを明確に： – 定時率（時間窓遵守）⏱️ – 総走行距離／空走比🛣️ – 車両稼働率・積載率📦 – ドライバー負荷の平準化（労務遵守）🧑‍✈️

2. 手作業での“勝ち筋” 🗒️
• 地図にピン＋手書きクラスタ：地理的にまとまりを作る（川・幹線道路で分割）。
• 時間帯の壁を先に置く：午前縛り／午後縛り／午前NGなど制約先行でルート骨格を決める。
• 開店前搬入・大型不可道路など通行制約を赤マーカーで明示。
• S字・円環型でムダな折返しを減らす。🌀

3. Excelでできる“簡易最適化” 📑
• 距離行列（拠点×配送先）を作り、最近隣法で初期ルートを作成→2-opt（2点入替）で折返し削減。
• 時間窓は「到着最早／最遅」を入れ、違反にペナルティ点を付与。総コスト＝距離＋ペナルティで最小を目指す。
• 積載制約は総重量・容積をカラム化。満載80～90%を目安に、波動時は10%空きを残すと遅延が減る。

4. GISを使うと何が変わる？ 🧭
• 正確な移動時間（実勢交通）でETA精度が上がる。
• ジオコーディングで住所の誤りを補正。地図メモ（搬入口・台車可否）を共有レイヤで蓄積。
• 可視化により、検品場所の偏りや遠回りが一目で分かる。📍

5. VRP（車両巡回問題）を“現場語”にする 🤖
• CVRP：容量制約ありのルート最適化。
• VRPTW：時間窓制約あり。開店前納品や予約時間はこれ。
• PDVRP：集荷と配送が混在（引取便）。
• MDVRP：複数デポから出発。広域網で有効。
現場の勘×アルゴリズムの合わせ技が最強。アルゴリズムが出した“机上のベスト”を、車両幅・高さ・斜線規制・踏切など現実制約で整形するのが配車の腕。🧠

6. よくある失敗 → リカバリ術 🧯
• 時間窓違反が連発：原因は積込時間の見積もりが甘いことが多い。現場実測（ストップウォッチ）で平均＋分散をパラメータ化。
• 昼の渋滞で消化が遅い：昼休みを渋滞エリア直前に設定し、ピークを避けて突入。
• 再配が積み上がる：予約制の再配枠＋前日SMS。マンションはオートロック情報を地図メモに蓄積。
• 積載率は高いのに走行距離が伸びる：ゾーニングが粗い。幹線・河川で自然な境界を引き直す。

7. ダイナミック（当日）計画の基本 ⚡
• 遅延・不在のイベントを配車に即時共有→順序入替・他車振替で全体最適。個別最適は禁物。
• 基幹便（幹線）は守り、末端便を柔軟に。
• ヒヤリ地点（見通し悪い交差点・工事）は迂回テンプレを準備。

8. 労務・安全と計画の接続 🧑‍⚖️
• 連続運転時間・休息義務を計画段階で満たすように。“守れない計画”は事故の温床。
• 夜間便は仮眠場所・照明・防犯も計画に組み込む。🌙

9. ダッシュボードと日次ふりかえり 📈
• KPI：定時率／距離／空走比／積載率／再配率／稼働率。日次で赤黄緑の信号化。
• 原因分類：自責（積込・ルート・車両）と他責（受入遅延・渋滞・天候）を分け、打ち手を端的に。
• ベストルート集：成功パターンを地図キャプチャ＋手順でナレッジ化。🗂️

10. すぐ使える“現場キット” 🧰
• 配送カード：行先／時間窓／搬入口／台車可否／エレベータサイズ／連絡先。
• 地図メモ：オートロック暗証／宅配BOX／停車可否／注意点（段差・高さ制限）。
• プランBテンプレ：「不在→置き配」「時間超過→順序入替」「積み残し→翌便頭出し」。

11. まとめ ✅
配送計画は現場の知見をデータ化し、型化して磨き続ける営み。紙とExcelから始め、GISと簡易アルゴリズムを足せば、定時率↑／距離↓／疲労↓が同時に叶います。次回は倉庫・荷主との連携マナーと現場改善。受入側と“気持ちよく回る”仕組みを作ります。🤝

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次回予告（第7回）： 「倉庫・荷主との連携マナーと現場改善」——受付・ヤード・バース運用、待機削減、先入先出、返品動線、連絡テンプレまで徹底解説。🧭

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「丁寧に積んだはずなのに、到着したら箱がつぶれていた」「急ブレーキで荷崩れした」——原因の9割は、物理の“基本”と“型”が崩れていることにあります。今回は、現場で今日から使える積載・荷締め・養生の勘どころを、図解イメージが浮かぶように言語化します。

1. 物理の超基礎：摩擦・重心・ベクトル ✍️
• 摩擦（μ）×荷重（W）＝抵抗力。μ＝0.6のノンスリップマットを使えば、1tの荷物に約600kgfの滑り抵抗。ベルトの本数を決める前に、床面を“滑らせない”工夫が一番効く。
• 重心が高いほど、横力に弱い。重い→下、軽い→上は鉄則。長尺物は支点（荷台接点）からの跳ねを意識して中間支持を追加。
• ベクトル（合力）：ベルトを真上から掛けると押さえ込み（ダウンフォース）は稼げるが前後抑止は弱い。対角掛けで前後左右の合力を作る。

2. 積付けの“型”——まずはレゴのように組む
1. 基礎（ベース）：床面はノンスリップマット、角材で段差をなくす。パレットは差込方向を統一。
2. 壁（サイド）：重い箱で壁を作り、空間にスキマを残さない。すき間は充填材・エアバッグで埋める。
3. 屋根（トップ）：fragile（ワレモノ）は最上段の中央へ。天面はフラットにしてベルト圧が均等になるよう整える。
4. 固定（ラッシング）：最低2本、前後対角。長尺・丸物はチョックとコーナーガード必須。
コツ：積む前に「積付け図（上面図・側面図）」を紙でもホワイトボードでも良いので30秒で描く。扉側から出ていく順番に、行先ラベルを大きく貼ると誤配送が激減します。

3. ラッシングの選び方と角度
• 上締め（オーバー・ザ・トップ）：箱物やパレットに有効。ダウンフォース増で滑りに強いが、変形に注意。fragileはベルト下に板を入れ面圧を分散。
• 直接締結（ダイレクト）：重機・長尺物。前後左右の引きでガッチリ固定。アンカー（フック位置）の耐荷重を必ず確認。
• 角度：ベルト角度が浅すぎる（水平に近い）とダウンフォースが弱い。30～60度が目安。角度が取れない時は添え板・ブリッジで高さを稼ぐ。
代表的なミス→対策
• ベルトが角で切れた → コーナーガード・保護スリーブを必ず。
• ラチェットのギヤ欠け → 砂・埃をエアブロー、潤滑。寿命管理（使用回数・年数）を台帳化。
• フック外れ → 開口向きを内側へ。アイボルト側は二重確認。

4. 荷姿別のポイント
• 長尺物（鋼材・木材）：3点支持が基本。中間での跳ねを抑えるため上部からの下押えと端部の横ずれ防止を併用。
• 丸物（ロール・ドラム）：チョック＋対角締結。ロールは回転方向へのずれを警戒。床にゴム板を敷くと効果大。
• 精密機器：バネ下の振動を嫌うため、空気タイヤ台車／緩衝材で床から絶縁。上締め禁止の場合あり、取説の吊り・固定指示に従う。
• 液体容器：スロッシング（液揺れ）で挙動が変わる。満タン or できるだけ空。中途半端はNG。
• 食品・生鮮：通気を確保。保冷車は冷気の流れをふさがない積み方に。

5. 養生（プロテクション）の勘どころ 
• 防水シート：雨天は屋根→側面→床の順で覆い、水の逃げ道を作る（下に溜めない）。
• 角当て・エッジ保護：段ボールのつぶれ防止に即効。L字の樹脂が使いやすい。
• キズ防止毛布：繊維の抜け落ちに注意。透明フィルム→毛布→ベルトの順だと箱が汚れにくい。

6. 本数の考え方（ざっくり設計）
• 1本のベルトの許容荷重（LC）を確認し、想定横力（急制動・旋回）に対して安全率1.5～2で計算。迷ったら1本足すのが正解。
• 左右対称を守る。左右非対称は挙動が読めず危険。

7. 点検と再締め
• 走行5～10km後に初期なじみで緩む。最初のPA/SAで再締めを習慣化。
• 雨天・振動路（未舗装）は緩みやすい。チェックタイミング増で対策。

8. すぐ使える現場テンプレ ✍️
• 積付け図フォーマット：行先／積付け順／重量／fragile／固定方法（上締め/直締め）／ベルト本数／使用保護材。
• 養生チェック：防水→角当て→保護毛布→ベルト保護→シート固定（風下から）→外観写真。
• 再締め記録：出発時刻／再締め時刻・場所／増し締め本数／異常の有無。

9. ケーススタディ
ケースA：急制動でパレットが10cm前進 – 原因：床が滑りやすく、上締めのみ。 – 対策：ノンスリップマット＋対角直締めに変更。角当てを入れて面圧分散。
ケースB：角潰れクレーム多発 – 原因：ベルトが箱の角1点集中。 – 対策：添え板＋L字保護＋面での押さえ。ベルトのテンション分布を確認。

10. まとめ ✅
積載・荷締め・養生は「滑らせない・揺らさない・尖らせない」の3原則。床（摩擦）×配置（重心）×固定（合力）を型で回せば、破損とヒヤリは劇的に減ります。次回は配送計画とルーティング最適化。紙とExcelから始め、GIS・アルゴリズムまでを“現場語”で解説します。

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車両は収益を生む“移動する工場”。壊れない・止まらない・無駄がない状態を保つことが、納期と利益を守ります。本稿では、日常点検から法定点検、消耗品・故障予兆・コスト管理までを現場運用の言葉でまとめます。

日常点検（毎日・出庫前）
• タイヤ：溝・偏摩耗・ひび・異物。指定空気圧は運転席ドアのプレートで確認。空気圧は温間・冷間で数値が変わるため、朝の冷間で合わせるのが基本。
• ブレーキ感触：踏みしろ・効き・警告灯。違和感は即整備へ。
• 灯火・ホーン：相互確認で見落としゼロ。バックブザーも合わせてチェック。
• 液類：エンジンオイル・冷却水・ウォッシャー。にじみは写真記録。
• 荷台・ゲート：ゲートの作動音・速度・チェーンたるみ。漏電・挟み込み防止の養生確認。

週次・月次点検（計画整備）
• タイヤローテーション：偏摩耗の是正。左前が減りやすい現場は要注意。
• ブレーキパッド/ライニング：残量・鳴き音・片効きの有無。
• 足回り：ブーツ破れ・ガタ・ショックのオイルにじみ。
• ベルト類：亀裂・張り。異音（キュルキュル）は張力・滑りを疑う。
• 電装：バッテリー電圧、端子の白錆清掃。温度差の大きい季節は劣化が早い。

消耗品マネジメントと在庫
• 部品在庫：ワイパー・電球・ヒューズ・ベルト・ブレーキフルード等は最小在庫を決めて欠品を防ぐ。
• 工具：ラチェット・トルクレンチ・ゲージ・ジャッキ。定位置・定量で5S管理。
故障予兆のとらえ方（アナログ＋デジタル）
• 異音の分類：回転同期（ゴー/ゴロゴロ）＝ベアリング系、踏み込み時（キー）＝ブレーキ、段差時（ギシ）＝足回り。音の条件を記録する。
• 感触の変化：直進で取られる→アライメント・空気圧、フワフワ→ショック、ジャダー→ハブ・ブレーキ。
• デジタコ/OBD：急加減速の多い車・ドライバーは消耗が早い。データで教育・整備の優先順位を決める。

清掃・洗車は“安全装備”
• ガラス・ミラー・カメラレンズが曇ると認知負荷が急増。週1の徹底清掃＋毎日の軽清掃。
• 荷台の砂・水・油は転倒リスク。モップ・吸水シート・油吸着材を常備。
法定点検・車検と記録の一元化
• 点検周期の見える化：車番×期限×担当整備工場をダッシュボードで一覧。期限の30/14/7日前に自動リマインド。
• 記録の標準化：故障内容・交換部品・走行距離・費用・停止時間を同一フォーマットで。台あたり整備費/月と停止時間がKPI。

緊急時対応カード（車内常備）
1. 位置情報の取り方（キロポスト・ランドマーク）
2. 乗員の安全確保（発煙筒・三角表示板の設置距離）
3. 連絡先（会社・ロードサービス・保険）
4. 初期写真（広角→近接→損傷部→相手方）
5. 二次事故防止のための待避優先

コストを味方にする視点
• 燃費：アイドリング・速度域・空気圧・荷重で大きく変動。ドライバー別の燃費ランキングと改善コーチングが即効性。
• タイヤ：単価だけでなく1mmあたりコストで比較。適正空気圧とアライメントで寿命が伸びる。
• 計画停止を増やし、突発停止を減らす——これが稼働率×安全×コストの交点。

まとめ
メンテナンスは「壊れたから直す」から「壊れる前に変える」への転換が鍵。点検の型×データ×記録で、稼働率は上がり事故は減ります。次回は、より実践的に積載・荷締め・養生のコツを図解イメージで言語化していきます。

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前回は輸送モードと事業形態の選び方を整理しました。今回は、運送品質の“最後の砦”であるドライバーの一日に密着しながら、安全と品質を高いレベルで両立させるコツを体系化します。現場で「分かってはいるけど、つい抜けがち」なポイントを、チェックリストとテンプレ文面まで含めて落とし込みます。

1日の流れ（タイムラインと要点）
05:15｜出勤・点呼：アルコールチェック、免許・健康状況の申告、当日の配送計画とリスク共有（工事情報・気象・渋滞）

05:30｜始業前点検（外観・足回り・灯火）： – タイヤ（溝・偏摩耗・異物・指定空気圧） – 灯火類（ヘッド・テール・ストップ・ウインカー・ハザード） – ミラー・バックカメラ・ドラレコ動作 – 漏れ・にじみ（オイル・冷却水） – 車体の傷・前日との相違記録（写真推奨）

06:00｜積み込み：伝票とラベルをWチェック→個数確認→積載バランス→ラッシング・養生。荷崩れは走行中の急操作だけでなく、ブレーキングの“クセ”でも発生。重心位置を意識し、すき間は緩衝材で埋める。

07:00｜出庫・走行：走行前ブリーフィングで休憩ポイント・給油予定・搬入制約を再確認。ナビ任せにせず、工事・時間帯規制を地図で事前チェック。

09:00｜1巡目納品：受付→待機→荷降ろし→検品→受領。不在・荷受不可は即時連絡＆次手（再配・置き配・近隣預け）の合意をとる。

12:00｜休憩：眠気対策は仮眠15分＋水分＋軽ストレッチ。カフェインの取り過ぎは反動の眠気を招くため量を管理。☕

14:30｜2巡目納品：時間指定の厳しい案件は先回し。台車動線とエレベータサイズを受付で確認し、養生の要・不要をすり合わせる。

17:00｜帰庫・後作業：洗車・荷台清掃・伝票提出・データ送信（デジタコ、ヒヤリハット）。翌日の改善提案を1行で良いので残す文化を。

安全の基本動作「見る・止まる・間をとる・伝える・守る」
1. 見る（スキャン）：ミラー→前方→計器→サイド→再度前方の順で3秒サイクル。見ない“無意識の空白”を作らない。
2. 止まる（完全停止）：一時停止は0カウントではなく2カウント。車体の揺れが収まるまで待つと見落としが減る。
3. 間をとる（車間）：時速÷2（m）の最低基準を守る。雨天・荷重大・下り坂はさらに伸ばす。
4. 伝える（合図）：合図は3秒前。サンキューハザードは後続の注意を奪わないタイミングで。
5. 守る（手順遵守）：荷台での三点支持、フォーク周囲の立入禁止、バック誘導時の停止合図の優先。

品質を上げる“3つの型”✨
• 積付けの型：重い→下、 fragile→上、すき間→緩衝材、角→コーナーガード、ベルト→2本対角が基本。
• 受け渡しの型：声かけ→検品→サイン→写真（必要時）→共有メモ。順序を崩さないだけで誤配・紛失が激減。
• 記録の型：到着・離脱・理由（遅延/不在/待機）を同じ表現で残す。データが揃えば改善の打ち手が出る。

ありがちな失敗と対策（NG→OK）
• NG：積み込み後に行先順がバラバラ → OK：積付け図＋行先ラベルで扉側から順に。
• NG：渋滞で焦って抜け道へ → OK：配車に即共有し、ルートの再最適化。独断で狭路侵入はリスク。
• NG：不在で3回訪問 → OK：SMS/電話で事前同意の置き配ルール。再配は窓口が取ると現場疲弊が減る。
• NG：荷台の工具が散乱 → OK：5S（定位置・定量・表示）で“置きっぱなしゼロ”を仕組み化。

コミュニケーションの定型文（そのまま使える）
• 到着前通知：「お世話になります。◯◯運送の△△です。◯時◯分頃に到着見込みです。搬入口と台車可否をご教示ください。」
• 遅延報告：「◯◯線で事故渋滞のため、到着が◯分遅れ見込みです。配車に共有済みで、順序を入れ替えて対応中です。」
• 不在時連絡：「ご指定先で不在のため、本便は◯時台で再訪予定です。置き配・店舗預け等の可否をご連絡ください。」

チェックリスト（持ち帰ってすぐ使える）
出庫前：免許・点呼票｜アルコール｜タイヤ｜灯火｜ラッシング｜積付け図｜経路と休憩｜搬入制約（時間・許可・サイズ）
走行中：速度管理｜法定車間｜急操作禁止｜ながら運転ゼロ｜眠気兆候チェック（瞬目増加・あくび・肩こり）
納品時：受付挨拶｜検品・数量｜受領印｜写真｜廃材回収・養生撤去｜退場挨拶
帰庫後：残荷確認｜車内外清掃｜記録提出（デジタコ・伝票）｜ヒヤリハット共有｜翌日改善1行

ケース：急ぎ便と安全の両立
「今すぐ来て！」は現場の常。原則は「法令＞社内ルール＞顧客要望」。高速上限・連続運転時間・休息義務を守り、『できる範囲』を明確に伝える」のがプロ。焦りはミスの連鎖を生むため、“止まって報告”が最短距離です。

まとめ
安全と品質はトレードオフではありません。標準化（型）×記録（見える化）×共有（学習）で、むしろ両立が加速します。明日は車両管理とメンテナンスに踏み込み、稼働率と事故率を同時に改善する仕組みをご紹介します。

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運送とひと口に言っても、モード（手段）と事業形態で強みが変わります。ここを間違えると、「遅い・高い・壊れる」の三重苦に。逆に最適化できれば、品質は上がり、コストは下がり、現場は楽になります。💪

主な輸送モードの特徴
• トラック（陸送）：機動力が高くドアツードア。中・短距離の主役。渋滞・天候に弱い面も。
• 鉄道：大量・定時・環境面に優れる。駅間輸送＋前後トラックで組むのが基本。
• 海運（フェリー・内航）：長距離・大量でコスト効率◎。時間はかかるが、ドライバー負担軽減にも寄与。
• 航空貨物：最速。高価・高付加価値品・緊急品向け。端末作業の段取りが成否を分ける。✈️

事業形態（国内トラック中心）の代表例
1. 路線便（共同配送・混載）：荷主ごとの小口を積み合わせ、ハブ＆スポークで展開。コスト効率・全国網が強み。
2. チャーター（貸切）：1台を専用手配。納期厳守・特殊条件に強い。費用は上がるが管理がシンプル。
3. 定期便：毎日・毎週など定時運行。波動が読みやすく、人と車の固定化で品質が安定。
4. スポット輸送：単発の臨時対応。平準化とのバランスが鍵。高単価だが無秩序に増やすと疲弊。
5. 宅配・EC配送：個人宅中心。時間指定・不在再配の設計力が問われる。
6. 軽貨物（ラストワンマイル）：小型で小回り抜群。都市部の細かい配達や時間帯ニーズに適合。🛵

どう選べばいい？——“3つの問い”
• 品目特性：壊れやすい？温度帯は？長尺？危険物？
• 需要パターン：毎日同量？週末ピーク？繁忙期集中？
• サービス要求：納期はどこまで厳密？追跡の粒度は？立会や設置は必要？
この3つをマトリクスに落とせば、無理のない組み合わせが見えます。たとえば「壊れやすく、店頭開店前に短時間で大量搬入したい」なら、夜間の定期チャーター＋台車搬入チーム。逆に「全国へ少量ずつ」なら、路線便＋幹線鉄道＋デポ前後のトラックが効きます。

料金の考え方（ざっくり）
• 距離・重量・容積・時間の4軸で決まります。軽いがかさばる荷物は容積換算に注意。
• 付帯作業（階段上げ・設置・梱包回収）は別建てに。見積時に作業要件書を作り、後出しを防ぐのが鉄則。🧾

ケーススタディ：3つの失敗と改善
失敗1：繁忙期に路線がパンク → 早期に軸足を海運・鉄道へ一部切替。前後輸送の台数を事前確保し、デポの夜間体制を増強。
失敗2：宅配の不在率40% → 置き配ルールの事前同意、前日SMS/メール通知、時間帯の再配枠拡大。地図メモでオートロック・宅配ボックス情報を共有。
失敗3：長尺物の破損 → 専用治具＋積付け図の固定化。コーナーガードとラッシング角度をルール化。

モードミックスがもたらす“いいこと”
• コストと納期のバランス最適
• 天候・災害などリスク分散
• CO₂排出の削減（企業評価にも直結）🌱

まとめ
輸送モードと事業形態は、“最初に決めて終わり”ではなく、需要と制約に合わせて組み替えるのがコツ。次回は、ドライバーの一日を時系列で追いながら、安全・品質の基本動作を具体例で解説します。🧭

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「運ぶ」ことは、経済の血流です。工場でつくられた製品、農場で収穫された野菜、ECで注文した日用品——それらが欲しい場所に、欲しいときに、欲しい量だけ届く。それを支えるのが運送業の仕事です。英語ではサプライチェーンの“7R（Right）”と呼ばれますが、現場の感覚で言い換えれば「約束どおりに届ける力」。この約束を守るために、日々たくさんの人と情報と車両が緻密に動いています。🧭

物流の川上から川下まで
• 調達物流：原材料を工場へ運ぶフェーズ。到着時間がずれると生産ラインが止まるため、時間厳守とリスク分散が命。
• 生産物流：工場内・工場間での運搬。フォークリフト・AGV・台車から、構内トラックまで多層的。安全動線と標識整備が品質を左右します。
• 販売物流：完成品を倉庫・店舗・消費者へ。ここで運送会社の役割が最大化。在庫水準・需要変動・販促イベントと常に連動します。

運送会社が提供している“見えない価値”
1. リードタイム短縮：集荷〜配達までの時間を縮め、在庫を削減。
2. 需要変動への追随：季節波動（お中元・年末・新学期など）に合わせて車両と人を確保。
3. 品質（破損・誤配の低減）：標準作業書（SOP）や二重確認で事故を未然に防止。
4. 情報可視化：追跡、進捗アラート、到着予測（ETA）で関係者の不安を解消。
5. 規模の経済：共同配送や混載で小口でも安く・早くを実現。💡

現場で動く“一日”の例
05:30 点呼・アルコールチェック・車両点検（灯火類、タイヤ、オイル、冷却水、日常点検簿）🧰
06:30 積み込み（伝票突合→個数・外装確認→荷崩れ対策）。NG例：上に重い箱、すき間放置、ラッシング未使用。OK例：重量物は下、すき間は緩衝材、ラッシング2本以上。📦
08:00 出発。出庫前に経路・休憩・給油計画と混雑回避を最終確認。ナビ任せにしない“地の感覚”が事故を減らします。🗺️
10:00 納品1巡目。受付・荷降ろし・検品・受領印。手待ちが長引く時は、配車へ即連絡→後順入替で全体最適。
12:00 休憩。睡魔対策は仮眠15分＋ストレッチ＋水分。無理は禁物。☕
14:00 2巡目。不在や搬入制限に備え代替案（置き配ルール/次便振替/近隣預け）を事前合意しておくと揉めません。
17:00 帰庫・洗車・伝票/データ提出。ドラレコ・デジタコのヒヤリハット共有は宝の山。翌日の改善に直結します。📝

よくある“つまずき”と回避策
• 積み替え時の破損：パレット差込方向の指定、角当て、ベルト保護で回避。
• 誤配・積み忘れ：Wチェック（伝票→ラベル→ハンディ）＋積付け図を掲示。
• 渋滞・通行止め：前日までのリスク確認（工事情報・積雪予報）＋余裕時間の設定。
• 受付ルール不一致：事前の搬入要領書取り寄せ。納品口、台車可否、エレベータサイズまで把握。📏

KPIで“現場の手触り”を数値化する
• 定時率：約束時間±◯分での納品比率。遅延理由は「自責/他責」で分類。
• 破損率：1000個あたりの破損件数。発見工程も記録し真因に迫る。
• 稼働率：車両・人のアサイン効率。空走比、積載率とセットで追う。
• クレーム一次解決率：現場完結できた割合。説明テンプレ整備がカギ。📊

まとめ
運送業の価値は、単に「モノを動かす」ではなく、供給の信頼性をつくること。その要（かなめ）は、標準化・予防・可視化。次回は、用途に応じた事業形態の選び方を具体的に解説します。✨

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さて今回は

～運送ドライバーの1日とサポート体制～

「運転が好きだけど、仕事としてやっていけるかな…？」そんな不安を抱く未経験の方へ。私たちの1日の流れと、研修・サポートの実際を公開します。働きやすさは“制度”と“現場の空気”で決まります。

1日の流れ（中型・地場配送の例）🕘➡️🕕

06:30 出社・点呼
breathalyzer/健康状態確認→当日のルートと注意点を共有

07:00 積み込み
伝票・ハンディ端末と照合／荷姿に応じた固定・ラベル確認

08:00 出発
安全第一。急ぎの荷物は到着予告📱

午前配達（2–4件）
現場ルールに従い受け渡し→完了報告📸

12:00 休憩
無理せずしっかり休む。休憩は“義務”です🍱

午後配達（3–5件）
時間指定・逆走回避のため臨機応変にルート微調整

16:30 帰庫・片付け
持ち戻り処理／翌便の確認

17:00 日報・終礼
KPI共有とヒヤリハットの振り返り→退勤

研修の流れ：3ステップで“安全・品質・効率”を身につける 🎓🚦

1. 座学（1–2日）
   　会社ルール／安全運転／荷扱い基礎／接客の型

2. 同乗（2週間目安）
   　先輩の横で積付け・ルート・受け渡しを体感

3. 単独運行＋定期同行
   　デビュー後も月1回のレビューで運転・接客をフィードバック

ポイント

• ハンディ端末の操作練習は実機で反復

• 苦手はチェックリスト化して再発防止

• 事故・破損は“責めずに仕組み改善”が原則

安心して働ける仕組み 🛡️💙

• 固定ルート＋予備枠で過負荷を抑制

• 5分遅延の即連絡でトラブルを予防

• 車両整備は専任チーム：ドライバーは運転に集中

• 音声メモ→自動記録で報告の手間を軽減

• 休憩ガイドライン遵守（無理はしない！）

キャリアパスと評価 🌱📈

• ドライバー → リーダー → 配車/教育 → 所長候補

• 評価は遅配率・破損率・CSコメント・チーム貢献で総合判断

• 表彰制度・資格取得支援（中型/フォークリフト等）🎖️

よくある質問（FAQ）❓💬

Q. 未経験でも応募できますか？
A. もちろんOK。普通免許（AT可）の部門もあります。

Q. 体力に自信がないけど大丈夫？
A. 荷姿やコースに合わせて無理のない運用を組みます。台車・昇降機も活用。

Q. 残業は多い？
A. 繁忙期は増えますが、前日アサインの調整と増車で平準化します。

あなたの“丁寧さ”が価値になる 🌟

運送の仕事は、荷物だけでなく信頼を運ぶ仕事。未経験でも、挨拶・確認・安全運転ができれば大歓迎です。

有限会社瀬戸内急便では、一緒に働いてくださる仲間を募集中です！

私たちが採用において最も大切にしているのは、「人柄」です。

ぜひ求人情報ページをご覧ください。皆さまのご応募を心よりお待ちしております！

詳しくはこちら！

皆さんこんにちは！

有限会社瀬戸内急便、更新担当の中西です。

さて今回は

～顧客満足を生む配送品質～

「時間どおりに届く」は当たり前。これからの運送業に求められるのは、**“届くまでの体験”**まで含めた品質です。この記事では、現場の再現性を高め、クレームを予防し、荷主さま・受取人さま双方の満足度を上げるための実践ポイントをまとめました。

1｜到着前の“安心”を届ける：通知と可視化 📱🔔

• 出発・到着予定の自動通知で「いつ来るの？」を先回り解消

• 地図リンク付きSMS/メールで場所間違いを削減

• 不在時は写真付き持ち戻り報告で荷主と現場の判断を早く

ひとことTIP：通知は「予定＋猶予」を明記（例：13:00–13:30到着予定）。受け手の準備行動が変わります。

2｜破損ゼロのカギ：積み付けと固定の標準化 🧱🧰

• 荷姿別の固定方法マニュアル（段ボール/家具/精密機器など）

• ラベル統一（天地無用・割れ物・積段数・向き）で判断を即時化

• バースでの最終チェック表で積載状態を“見える化”

チェック例

• 隙間の緩衝材充填

• 重い物は下・軽い物は上

• ラッシング/ベルトの本数と張力確認

3｜時間厳守の裏側：ルート設計と現場裁量 🗺️⏱️

• AI/地場知見のハイブリッド配車：地図上は最短でも、現場は違う

• “5分の遅れ連絡”ルールで信頼を守る

• 置き配・車上受け渡し・時間帯指定など受け手選択肢の拡充

ひとことTIP：高頻度エリアは“固定ルート＋自由枠”で波動に強い運用に。

4｜問い合わせを減らす：現場発の情報整備 ✍️📸

• 受け渡し後は完了写真＋電子サインを即共有

• FAQテンプレ（納品先ゲートの場所、駐車枠、担当者内線 等）を荷主と共同更新

• ドライバーは音声メモ→自動文字起こしでナレッジ蓄積

5｜“もしも”に強い：事故・クレームの一次対応 🧯📞

• 初動30分プロトコル：報告→事実確認→仮説→一次説明

• 補償と代替配送の判断権限を現場に付与（小口は即時再配）

• 事案は**KPT（良かった/課題/次回）**で翌朝までに共有

6｜品質は仕組みで守る：教育と評価 🎓📊

• 同乗研修→単独運行→定期同行レビューの三段階

• KPIは“遅配率・破損率・再配率・CSコメント”を月次で公開

• 表彰は現場単位でチーム戦に

お声がけ 🙌

品質は、ドライバー個人の頑張りではなく仕組みで安定させる時代です。
「通知・積付け・ルート・情報・初動・教育」の6点を整えるだけで、クレームを予防し、リピートを増やせます。

ご相談はお気軽に！

有限会社瀬戸内急便では、一緒に働いてくださる仲間を募集中です！

私たちが採用において最も大切にしているのは、「人柄」です。

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皆さんこんにちは！

有限会社瀬戸内急便、更新担当の中西です。

今回のテーマは、運送業にとって最も重要な課題の一つである「安全対策」についてです。

運送業では、道路を利用する以上、常に事故やトラブルのリスクがつきものです。そのため、運転手の安全確保はもちろん、荷物の品質や安全も守る体制づくりが欠かせません。

この講座では、人・車両・荷物それぞれの視点から、安全確保のためにどんな取り組みがなされているのかを詳しくご紹介します！

1. 運転手の安全確保

■ 定期的な健康診断と体調管理

長距離・長時間の運転は、身体への負担が大きくなりがちです。
そのため、多くの運送会社では以下のような健康管理を徹底しています。

• 年1～2回の定期健康診断（血圧・視力・心電図など）

• 点呼時のアルコールチェックと体調確認

• 睡眠時間の確保を促す運行スケジュールの工夫

ドライバーの体調不良による事故を未然に防ぐには、**「出発前のチェック体制」**が何よりも大切です。

■ 安全運転教育と研修の実施

初心者・ベテランドライバー問わず、安全運転に関する教育を定期的に実施しています。

• 危険予測訓練（ヒヤリ・ハット事例をもとに対応力を育成）

• ドライブレコーダーを活用した運転内容の振り返り

• 悪天候時や夜間運転時の特別講習

交通事故を「起こさない」だけでなく、**「回避する力」**を高めることが目的です。

■ デジタルタコグラフと運行管理

タコグラフは、車両の速度、走行距離、運転・休憩時間などを自動で記録する装置です。

• 走行記録を基に、安全運転を評価・指導

• 過剰な長時間運転を未然に防止

• 業務改善にも役立つ分析データの取得が可能

「見える化」された運転履歴は、会社全体の安全文化の醸成にもつながっています。

2. 荷物の安全管理

■ 荷物の品質を守る温度管理システム

食品・医薬品・化学製品など、温度管理が必要な荷物には特別な対策が施されています。

• 冷凍・冷蔵車両の温度自動調整機能

• 荷室内の温度をリアルタイムで監視・記録

• 輸送中の異常（温度変化）をスマホやモニターで通知

特に医療用輸送では、**“1℃の誤差も許されない”**ケースも。高精度な温度管理が信頼につながります。

■ 衝撃や振動を防ぐ梱包技術

輸送中の揺れや衝撃から荷物を守るため、以下のような梱包・固定対策が取られています。

• 緩衝材やストラップによる荷物の固定

• パレット積載による荷崩れ防止

• トラック内の仕切りや吸収マットの活用

また、荷積み・荷下ろしのマニュアル化や、フォークリフト研修の徹底などにより、作業時の荷物破損リスクも大幅に減少しています。

3. 車両と設備面での安全強化

• バックカメラや死角モニターの導入
  　→ 視界の悪いトラックの安全確認に貢献

• 自動ブレーキ・車線逸脱防止支援システム
  　→ 万が一の操作ミスにも備える先進技術

• 定期点検・法定整備の厳守
  　→ 故障や事故を防ぐ予防整備の徹底

技術の進化によって、「人の技術×機械の支援」で安全性はますます向上しています。

4. 安全意識を高める職場づくり

安全対策は設備やルールだけでは成り立ちません。
“一人ひとりの意識”を育てる職場づくりも重要です。

• 朝礼・終礼での安全ミーティング

• 安全運転者の表彰制度

• 事故・トラブルの情報共有と改善会議

「自分だけでなく、仲間と荷物を守る」という意識が、安全文化の根幹です。

まとめ：安全対策は運送業の“信頼”の原点

運送業にとって、安全は何よりも優先すべき使命です。
ドライバーの健康と命を守ること、そして大切な荷物を無事に届けること。
それが、企業の信用、社会からの信頼につながります。

✅ 定期的な健康管理と安全教育
✅ タコグラフや先進機器を活用した運行管理
✅ 温度・衝撃・振動への細やかな配慮
✅ 安全意識を高める組織づくり

これらすべてが、運送業の「品質」を支えているのです。

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皆さんこんにちは！

有限会社瀬戸内急便、更新担当の中西です。

第7回目の運送業雑学講座では、「運送業の効率化」にスポットを当てます。

現在、物流業界ではECの急増や人手不足、燃料価格の高騰といった課題が山積しています。こうした中で、**「いかに効率よく荷物を運び、かつコストを抑えるか」**はすべての運送会社にとって重要なテーマとなっています。

今回は、運送業における効率化の具体的なポイントと、実際の現場で行われている取り組みについて詳しくご紹介します！

■ なぜ今「効率化」が求められるのか？

• 人手不足への対応：ドライバーの高齢化や若手人材の減少により、限られた人員でより多くの業務をこなす必要があります。

• コスト高の影響：燃料費・人件費・保険料などが上昇する中、利益を確保するには無駄な時間やルートを減らすことが不可欠です。

• 顧客ニーズの多様化：即日配送や時間指定配送など、サービスの質を維持しながら効率も求められています。

そのため、業界全体が“効率化”に本気で取り組む時代に突入しているのです。

■ 効率化のための具体的なポイント

1. ルート最適化

最短ルート＝最速とは限りません。
交通量・信号の多さ・時間帯などの要素をAIや専用のルート最適化ソフトで計算し、**「実際に最も効率的なルート」**を導き出すのが現代のやり方です。

✦ 効果：配送時間短縮・燃料費削減・ドライバーの負担軽減

2. 積載効率の向上

「どれだけ効率よく積むか」は、運送業における重要スキルです。
荷物の形状や重さ、納品順を考慮しながら最適な積載方法を設計。最近では、3D積載シミュレーションツールなども活用されています。

✦ 効果：輸送回数の削減・CO₂排出量の削減・荷崩れ防止

3. 共同配送の活用

複数の荷主の荷物を1台のトラックで運ぶことで、積載率を高めつつ配送効率をアップする「共同配送」。
競合ではなく“協業”することで、中小運送業者でも無理なく広域エリアへ対応可能になります。

✦ 効果：走行距離・コストの削減、業務分担の合理化

■ 現場での効率化の取り組み事例

▶ デジタルツールの活用

• GPSによる車両のリアルタイム追跡

• ドライバーと事務所のスムーズな連携アプリ

• 配達状況の可視化によって、再配達やトラブル対応が迅速に

これにより、配送全体の進行状況が「見える化」され、管理者もお客様も安心して対応できます。

▶ 車両メンテナンスと管理の徹底

• 燃費が落ちないよう、エンジン・タイヤ・オイル管理を定期的にチェック

• 故障リスクを減らし、無駄な修理費や代車手配の手間をカット

• 環境基準に適合したエコカーの導入も増えています。

■ 効率化が生むメリットとは？

運送業の効率化は、ただの“コスト削減”にとどまりません。

• ✦ ドライバーの負担軽減と働きやすさ向上

• ✦ 納品精度や顧客満足度の向上

• ✦ CO₂削減など、環境対応の一環としての評価アップ

つまり、効率化は企業の持続可能な成長や、社会からの信頼を得るための重要な要素でもあるのです。

■ 今後の展望：さらに進化する物流現場

今後、運送業界ではさらに以下のような動きが予想されます：

• 自動運転車の導入と実証実験

• 無人倉庫・自動積み降ろしロボットの導入

• データ連携による全配送網の最適化（物流DX）

テクノロジーを駆使しつつ、人とシステムが共存する運送業の未来が、すでに動き出しています。

まとめ：運送業の効率化は、未来の競争力を生む鍵

運送業の効率化は、
✔ コスト削減
✔ スピード向上
✔ 顧客満足度アップ
✔ 環境への配慮
✔ 働きやすさの向上

といった多くのメリットをもたらします。

一つひとつの工夫や改善が、物流全体のレベルアップと社会貢献につながっていく。そんな視点で、今後の運送業の取り組みに注目してみてください。

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